油屑分离专用工业吸尘器应用

在高精度加工领域，尤其是汽车精密零部件加工，数控加工中心起到了非常关键的作用。工业用吸尘器具有可连续24小时使用，吸力强劲、储尘容积大、使用寿命长、可耐高温等优点，特别是工业吸尘器对吸取物几乎无要求，各类材质、各种形状的废弃介质物都可以吸取，通过对过滤介质，如滤芯、滤袋等的调整，可以吸收达0.1微米精度的固体颗粒物，可适用于精细化工、精密机械等行业。切削液作为加工中心的一个主要消耗品，除了实现基本的对工件及刀具降温作用，还需要有增加刀具寿命、提升切削效率、提高加工表面光洁度等作用。因此，在对加工精度和表面粗糙度要求越高的场合，对切削液的要求也越高。
在现代科技的推动下，非常多公司都推出了高等级的切削液，可以充分满足精密加工的要求，但同时，该等级的切削液价格也非常的昂贵--原液往往动辄就要30~80元左右每升。一个拥有4条发动机机加线的车间，每年仅切削液的损耗及更换的费用(expense)就在200~300万元人民币之多。
切削液的损耗主要是2个方面，一个是加工中的自然损耗，如挥发，雾化等等，还有一个就是残留在加工工件表面特别是在沟槽盲孔中的切削液。大功率工业吸尘器通过多级高压风机、漩涡风机、漩涡气泵等设备将桶身内部抽成真空，使其负压快速升高，高负压使空气迅速通过进风口流入桶身内部，桶过吸尘刷及吸尘管，流动的空气挟带需要收集和处理的固体颗粒物进入桶身，过滤袋与进风口相接，固体被附着于滤袋的内表面，初过滤的空气通过过滤袋的缝隙，再经滤芯的二次过滤，可使空气达到排放的标准，过滤后的空气通过风机或气泵的排风口进入排风道，zui终排回车间内部，以减少能量，特别是热能的损失。许多公司和生产商都在降低挥发雾化上花费了大量的精力，却忽视了回收残留切削液的重要性，造成了很大的浪费。一下我们就以一个客户为例说明切削液回收的重要性。
众所周知立式加工中心在加工过程(guò chéng)中，会在工件的沟槽、盲孔、内部通道等处残留大量的切削液。工业吸尘器厂家主机动力部分一般都采用380v电作为动力源：大多数的工业吸尘器的动力部分均选择380V的工业动力电源来保证其强大的动力。工业吸尘器配置的380V工业电机基本上均可24小时连续工作。这些液体可以在工件加工完毕从机床内取出后用油屑分离吸尘器回收。与传统带分离器的工业吸尘器相比，油屑分离专用吸尘器的优点主要有：
 
传统工业吸尘器
  油屑分离专用吸尘器
回收的切削液需要人工倾倒回加工中心
如果切削液较多则搬运困难 带专用回流泵自动把切削液回注加工中心水箱（组成部分：高水箱、存水箱、低水箱）
不受液量影响(influence)
切削液在集液桶内没有办法流动，时间一长容易发臭变质 带专用泵使切削液在集液桶内不断流动，使其与氧气充分接触，切削液不会变质
可以在吸尘器工作的同时把切削液回注到加工中心，进一步增加切削液的流动
清洗碎屑和切削液耗时较长
每班1.5小时 基本不需每日维护，一般为周检
 
该公司(Company)以前使用的是传统的带分离器的工业吸尘器，但由于使用不便仅用来针对大型的加工工件。在每天换班的时候，工人需要花时间人工清空分离器中的切削碎屑和集液桶中回收的切削液。他们还需要巡查回收的切削液的是否已经过滤干净了—如果不干净，要把切削液再过滤一次才能把他回注到加工中心的水箱（组成部分：高水箱、存水箱、低水箱）中。另外一个需要防止的问题(Emerson)是切削液的霉变。因为切削液中的特殊结构：荚膜、鞭毛、菌毛一般都是厌氧菌，如果切削液长期存放在集液桶中没有流动就没有办法充分接触氧气，从而使桶内回收的切削液产生异味甚至变质而没有办法再次使用。